有機矽材（cái）質以及工藝不計其數，而至今所（suǒ）屬比較熱門的工藝以（yǐ）及（jí）膠種還是屬於熱硫化（huà）加工成型矽橡膠製品，如今在不同（tóng）行業之中很 多產品被矽橡膠材料所代替，而代替的因素很明了，主要還是因產品的特性和多方麵（miàn）的變化（huà）和獨有的性能調配，而矽橡（xiàng）膠製品材料 可分為多方麵功能以及（jí）工藝進行實（shí）際調配，所以對於工藝配合以及生產加工你有（yǒu）了解過嗎？

熱硫化型矽橡膠是指相對分子（zǐ）質量高（40萬（wàn）～60萬）的矽橡膠。采（cǎi）用有機過氧化物作硫化劑，經過（guò）加熱使有（yǒu）機過氧化物分（fèn）解產生遊 離基，並與橡膠的有機側基形成交聯，從而獲得硫化膠。

　　品（pǐn）種及特（tè）性

　　熱硫化型矽橡膠是應用最早的一類橡膠，發展（zhǎn）至（zhì）今已有許多品（pǐn）種（zhǒng），按化（huà）學組（zǔ）成不同分（fèn）為以下（xià）7種：

　　（1）二甲基矽橡膠

　　二甲基（jī）矽橡（xiàng）膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡（xiàng）膠，是矽橡膠中最老（lǎo）的品種。在-60～250℃溫度範圍內能保持良好彈性。由於存在硫化活性低、工藝（yì）性能差（chà）、厚（hòu）壁製品在二段硫化時易發泡、高溫壓縮變形 大等缺點，目前除少量用（yòng）於織物塗覆外，已被甲基乙烯（xī）基矽橡膠替代。

　　（2）甲基乙烯基（jī）矽橡膠

　　甲基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡稱乙烯基矽橡膠，是由二甲基矽氧烷（wán）與少量乙烯基矽氧烷共聚而成 ，乙烯基摩爾分數一般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的（de）引入使（shǐ）其硫化工藝（yì）及成品性能，特別是耐熱老化性和高溫抗壓縮變形 有（yǒu）很大改善。在矽橡膠生（shēng）產（chǎn）中，甲基乙烯基矽橡（xiàng）膠產量（liàng）最大、應用最廣、品種牌號最多，除大量應用的通用型膠料（liào）外，各種專用型 矽橡膠和（hé）具有（yǒu）加工特性的矽橡膠（如高強度矽橡膠、低壓縮（suō）永久（jiǔ）變形矽橡膠、導電矽橡膠、導（dǎo）熱矽橡膠以及不用二段硫化矽橡膠、 顆粒矽橡膠等）也都以其為基礎（chǔ）進（jìn）行加工（gōng）配合。

　　（3）甲基乙烯基（jī）苯基（jī）矽橡膠

　　甲基乙烯基苯基矽（guī）橡膠（jiāo）（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡稱苯基矽橡膠，是在乙烯基矽橡膠的分子鏈中引（yǐn）入二苯 基矽氧烷鏈（liàn）節（或甲基苯基矽氧烷鏈節）而製成的。當苯基摩爾分數為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽橡膠，此時（shí），橡膠的硬化溫 度降到最低值（-115℃），使其具有最佳的耐（nài）低溫性能，在（zài）-100℃以下仍具有彈性。隨著苯基摩爾分數的增大，分子鏈的剛性也增 大，其結晶溫度反而上升。

　　苯基摩爾分數在0.15～0.25時統稱為中苯基矽橡（xiàng）膠，具有耐燃特點。苯基摩爾分數在0130以上時，統稱為高苯基矽（guī）橡膠，具有 優良的耐輻射（shè）性能。苯基矽橡膠應用在要求耐（nài）低溫、耐燒（shāo）蝕、耐高能輻射、隔熱等場合（hé）。中苯基和高苯基矽橡膠由於加工困難，物 理（lǐ）性能較差，生產和應（yīng）用受到（dào）一定（dìng）限製。

　　（4）甲基乙烯基三（sān）氟丙基矽橡膠

　　甲基乙烯基三氟（fú）丙基矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱（chēng）氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在乙烯基矽橡膠的（de）分子鏈中引入氟代烷基（一（yī）般為三氟丙基），具有優良（liáng）的耐油、耐溶劑性能。例如，對於脂肪族、芳香族和氯 化烴類溶劑，石油基的各種燃料油、潤滑油、液壓（yā）油以及某些合成油，其工作溫度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫下穩定性較好 。

　　（5）亞（yà）苯基矽橡膠和亞苯醚基矽橡膠

　　亞苯基矽橡膠和亞苯醚基矽橡膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是在分子鏈中含有（yǒu）亞苯 基或苯醚基（jī）鏈節的（de）新品種矽橡膠，是為適（shì）應核動力裝置和導航技術的要求而發展起來的（de），其主要特性（xìng）是拉伸（shēn）強度較高，耐γ射線、 耐（nài）高溫（300℃以上），但耐（nài）寒性不如低（dī）苯基（jī）矽橡膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽橡膠（jiāo）（nitrilsiliconerubber）主要是在分子鏈中引入含有甲基-β-腈乙基矽氧鏈節或甲基-γ-腈丙基矽氧鏈節的一種彈 性體，其主要特點與氟矽橡膠相似，即耐油、耐溶劑並具有良好的耐低溫性（xìng）能。但由於在聚合（hé）條件下存在引起腈基（jī）水解的因素，因 此生膠的重複性差，其應用發（fā）展受到一定（dìng）限製。

　　（7）矽（guī）硼橡膠（jiāo）

　　矽硼橡（xiàng）膠（boronsiliconerubber）是在分子主鏈上含有十硼（péng）烷籠（lóng）形結構的一類新型矽橡膠，具有高度（dù）的耐熱老化性，可在400 ℃下長期工作，在420～480℃下可連續工作幾小時，而在-54℃下仍能保持彈性。適於在高速飛機及（jí）宇宙飛船中作密封材料。美國 在60年代末已有矽硼橡（xiàng）膠商品（pǐn）係（xì）列牌號，但70年（nián）代以後（hòu）很少報道，其主要原因可能是膠料的工藝性（xìng）能和硫化膠的彈性都很差，而且 碳硼的合（hé）成十分複雜，毒性大，成本昂貴。

　　熱硫化型矽橡膠產品以生膠或硫化膠形（xíng）式出售，一般配製成具有各種特性的膠料供用（yòng）戶選擇，按特性不同可分成（chéng）下列幾類：

　　（1）通用型（一（yī）般強度型）。由乙烯基矽橡膠與補強劑（jì）等組（zǔ）成，硫化膠物理性能屬中等，是用量最大（dà）、通用性最強的一類膠 料（liào）。

　　（2）高（gāo）強度型。采用乙烯基矽橡（xiàng）膠或（huò）低苯基（jī）矽橡膠，以比（bǐ）表（biǎo）麵積較大的氣相法白炭黑或經過改（gǎi）性處理（lǐ）的白炭黑（hēi）作補強劑，並 通過加（jiā）入適宜（yí）的加工助劑和特殊添加劑等綜合性配合改（gǎi）進措施，改進交聯結構，提高（gāo）撕裂強度。

　　（3）耐高溫型。采用乙烯基矽橡膠（jiāo）或低苯基矽橡（xiàng）膠，補強（qiáng）劑的種類和耐（nài）熱添加劑經適當選擇，可製（zhì）得耐300～350℃高溫的矽 橡膠。

　　（4）低溫型。采用低苯基（jī）矽橡膠（jiāo），脆性溫度達-120℃，在（zài）-90℃下仍具有彈性。

　　（5）低壓縮永久變形型。主要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用（yòng）的（de）有機過（guò）氧化（huà）物作硫（liú）化劑，當壓縮率為30%時，在150℃下壓 縮24～72h後的永久變形為7.0%～15%（普通矽橡膠為20%～30%）。

　　（6）電線（xiàn）、電纜型。主要采（cǎi）用乙烯基（jī）矽橡膠，選用電絕緣性能（néng）良好的氣相法白炭黑為補強劑，具有良好的擠（jǐ）出工（gōng）藝性能。

　　（7）耐油、耐溶劑（jì）型。主要采用氨矽橡膠，一般分為通用型（xíng）和高強度型兩（liǎng）大類。

　　（8）阻燃型。采用乙烯基矽橡（xiàng）膠，添加含鹵或鉑化合物作阻燃（rán）劑組成的膠料，具有良好的抗燃性。

　　（9）導電型,采（cǎi）用乙烯基矽橡膠，以乙炔炭黑或金屬粉末作填料，選（xuǎn）擇高溫硫化或加成型硫化方法，可得到體積電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡膠。

　　（10）熱收縮型。乙（yǐ）烯基矽橡膠中（zhōng）加入具有一定熔融溫度或軟化溫度的熱塑（sù）性（xìng）材料，矽橡膠膠料的熱（rè）收縮率可（kě）達（dá）35%～50%。

　　不用二（èr）段硫化型（xíng）。采（cǎi）用乙烯基質量分數較高的乙烯（xī）基矽橡膠，通過控（kòng）製生膠和配合劑的pH值，加入特殊添加劑製得。

　　（11）海（hǎi）綿型。在乙烯基矽橡膠中加入亞硝（xiāo）基化合物、偶（ǒu）氮和重氮化合物等有機發泡劑，可製得發泡均勻（yún）的海綿。

　　除此之外（wài），國外尚有導（dǎo）熱型矽橡膠、熒光型矽橡膠及醫用級（jí）矽橡膠製品等品種出售。

　　隨著矽膠用途的不斷開發，膠料的品種牌（pái）號日漸增多，過（guò）多的牌號會造成生產、貯運和銷售（shòu）工作的混亂。有些矽橡膠廠家已相應地將多個品種（zhǒng）分成幾種（zhǒng）典型的基礎膠和幾種特性（xìng）添加（jiā）劑（包括顏料、硫化劑等（děng））出售，使（shǐ）用者根據（jù）需要，按一定配方和（hé）混合技術分別配伍，即得最終矽膠產品。這種方（fāng）法不但使品種簡單明了，而且生（shēng）產批量大，質（zhì）量穩定，成本降低，也提高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠的（de）配合劑主要包括補強劑、硫化劑和某些特殊的助劑，一般隻（zhī）需有5～6個組分即可組成實用配（pèi）方。配方設計應 考慮（lǜ）以下幾點：

　　（1）矽橡膠為飽和度高的生膠，通（tōng）常不能用（yòng）硫黃（huáng）硫化，應采用有機過氧化物作硫化劑，因此膠料中不得含有能與過（guò）氧化物分 解產（chǎn）物發生（shēng）作用的活性（xìng）物質（如槽法（fǎ）炭黑、某些有機促進劑（jì）和防老劑等），否則會影響硫化。

　　（2）矽橡膠製品（pǐn）一般在高（gāo）溫下使用，其配合（hé）劑應在高溫下保持穩定，通常選用無機氧化物作為補強劑。

　　（3）矽橡膠在微量酸或堿等（děng）化學（xué）試劑的作用下易引（yǐn）起矽氧烷鍵的裂解和重排，導致矽橡膠耐熱（rè）性的降（jiàng）低。因此（cǐ）在選用配合劑 時必須考慮其酸堿性及過氧（yǎng）化物分解（jiě）產物的酸性，以免影響硫化膠的性（xìng）能（néng）。

　　生膠的選擇

　　對於使用（yòng）溫度要求一般（-70～250℃）的矽橡膠製品，都可采用乙烯基矽橡膠；當對製品的使用溫（wēn）度要求較高（-90～300℃） 時，可采用低（dī）苯基矽橡膠；當製品要求耐高低溫（wēn）又需耐燃油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠。

　　硫化劑和硫化（huà）機（jī）理

　　硫化劑

　　用於熱硫化矽橡膠的硫化劑主要包括有機（jī）過氧（yǎng）化物、脂肪族偶氮化合（hé）物、無機化合物和高能射線等，其中最常用（yòng）的是（shì）有機過氧 化物。這是因為有機過氧化物一般在（zài）室溫下（xià）比較穩（wěn）定，但在較高的（de）硫化溫度下（xià）能迅（xùn）速分解產生自（zì）由基，從而使矽橡膠產生交聯。矽 橡膠常用硫化劑如表（biǎo）3所示。

　　這（zhè）些過氧化物按（àn）其（qí）活（huó）性高低可以分為（wéi）兩類：一類是通用型，活性較高，對各種矽橡膠均能起（qǐ）硫化作用；另一類是乙烯基（jī）專（zhuān）用型（xíng） ，因其活性較低，僅能夠對含乙烯基的（de）矽橡膠起硫化作用。

　　過氧化（huà）物的用量受生膠（jiāo）品種、填料類型和用量、加工工藝（yì）等多種因素的影響，隻要能達到（dào）所需（xū）的交聯度，應盡量少用硫化（huà）劑。 對於乙烯（xī）基矽橡膠（乙（yǐ）烯基摩爾分數為（wéi）0.0015）模壓製品用膠料（liào）來說，各種過氧化（huà）物常用用量範圍如下（以（yǐ）100份生膠計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量分數的增大，過氧化物用量應減小。膠漿、擠出製品膠料及膠粘劑（jì）用膠料中過氧化物用量應（yīng）比模壓用膠料中（zhōng）的 大。某些場合下采用兩種過氧化（huà）物並用，可減小硫化劑用量，並可適當降低硫化溫度，提高硫化效應。

　　硫化機理

　　矽橡膠以過氧化（huà）物硫化時，過氧化物對矽橡膠的交聯是在兩個（gè）活化的甲基或乙烯基之間（jiān）通過自由基反應進行的。二（èr）甲（jiǎ）基矽橡膠 的交聯按下列反應式進行：

　　乙烯基矽橡（xiàng）膠的交聯按下列反應式（shì）進行：

　　矽橡膠（jiāo）除常用上述（shù）過氧化物硫化外，還可用高能射線進行輻射硫化。輻射硫化也是按自由基機理進行的，當生（shēng）膠（jiāo）中的乙烯（xī）基（jī）摩（mó） 爾分數較高（gāo）（0.01）或與其它橡膠並用時，也可以用硫黃硫化，但性能極差（chà）。

　　補強劑及相關的機理

　　未經補強的矽橡膠硫化膠強（qiáng）力很低，隻有0.3MPa左（zuǒ）右，沒有實際使用價值。加入適當的補強劑可使矽橡膠硫化膠的強度達（dá）到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠的性能（néng），延（yán）長製品的使（shǐ）用壽命是極其重要的。矽橡膠補強填充劑的選擇（zé）要考慮（lǜ）到（dào）矽橡（xiàng）膠的高溫使用及 用過氧化物硫化（特別是用（yòng）有（yǒu）酸堿性的物質）對矽橡膠的不利影響。

　　矽橡膠用的補強填充劑按（àn）其補強效果（guǒ）的不同可分為補強性填充劑和弱補強（qiáng）性填充劑，前者（zhě）的粒徑為10～50nm,比表麵（miàn）積為70～ 400m2·g-1,補強效果較（jiào）好；後者粒（lì）徑為300～1000nm,比表麵積在30m2·g-1以下（xià），補強效果較差。

　　補（bǔ）強填充劑

　　矽橡膠的補強填充劑主要是指合成二氧化矽，又稱白炭黑。白炭黑可分為氣相法白炭（tàn）黑和沉澱法白炭（tàn）黑。氣（qì）相法白炭黑為矽橡 膠最（zuì）常用的補強劑之一，由它（tā）補強的膠料其硫化膠（jiāo）的（de）機械強度高、電性能（néng）好，並可與其它（tā）補（bǔ）強劑或弱補（bǔ）強劑並用，製備不同使用要 求的膠料（liào）。

　　與（yǔ）用（yòng）氣相法（fǎ）白炭黑補強的（de）矽橡膠膠料相比，用沉澱法白炭（tàn）黑補強的膠料機械強度稍低，介電（diàn）性能（特別是受潮後的介電性能） 較差，但耐熱老化性能較好（hǎo），混煉膠的成本低。對製品（pǐn）的（de）機械（xiè）強（qiáng）度要求不高時，可單獨使用沉（chén）澱法白炭黑或與氣相法白炭黑並用。

　　用處理（lǐ）過的白炭黑（hēi）作補強劑（jì），膠料的機械強度較高，混煉和返煉工藝性能好，硫化膠的透明度也好，因此廣泛用（yòng）在醫用製品中 。此外，這種膠料的粘合性好，溶解性優良，可用（yòng）於粘著和製作膠漿。

　　弱補強填充劑

　　弱補強填充劑也可稱作惰（duò）性填料，對（duì）矽橡膠補強作（zuò）用（yòng）很小，它們在（zài）矽橡膠中一般不單獨使用，而是與（yǔ）白炭黑並用，以調節矽（guī）橡（xiàng） 膠的硬度（dù），改善膠料的工藝性能和硫化膠的耐油性能及耐溶劑性（xìng）能，降低膠料的成（chéng）本。常用的弱（ruò）補強（qiáng）劑（jì）有矽藻土、石英（yīng）粉、氧化鋅 、三氧化二鐵、二氧化鈦（tài）、矽酸鋯和（hé）碳酸鈣等。

　　矽（guī）橡膠常用補強劑的用量和物理性能如表4所示。

　　助劑

　　（1）結構（gòu）控製劑

　　采用氣相法白炭（tàn）黑補強的矽橡膠膠料（liào）貯存過程（chéng）中會變硬，塑性值下降，逐漸失去（qù）加工工藝性能，這種現象稱作“結構化”效（xiào）應 。為防止和減弱這種“結構化”傾向而加入的（de）配合劑稱為“結構控製（zhì）劑”。結構控製劑通常為含有羥基或（huò）硼原子的低分子有機矽化 合（hé）物，常用的有二苯基矽二醇、甲基苯基二乙氧（yǎng）基矽烷、四（sì）甲基亞（yà）乙基二（èr）氧二甲（jiǎ）基（jī）矽烷、低（dī）分子羥基矽（guī）油及矽（guī）氮烷（wán）等。

　　（2）耐熱添加劑

　　加入某（mǒu）些金屬氧化物或其鹽以及某些元素的有機化合物，可大大改善矽橡膠的熱（rè）空氣老化性能，其中最常用的為三氧化二鐵， 一般用量為3～5份；其它（tā）如錳、鋅、鎳（niè）和銅等金屬（shǔ）氧化物也有類似的效果。加入少量（少於1份）的噴霧炭黑也能起到提高（gāo）耐熱性 的作用。通常在（zài）250～300℃的（de）溫度範圍內進行熱空氣（qì）老化，才能顯（xiǎn）示出這些添加劑的（de）作用。

　　（3）著色劑

　　矽（guī）橡膠常用著色劑如下：

　　氧化鐵（三（sān）氧化二鐵）　紅色

　　鎘黃（huáng）（二氧化鎘）　黃色

　　鉻綠（lǜ）（三氧化二鉻）　綠色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（二氧化（huà）鈦）　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它

　　在製備矽（guī）橡膠海綿製品時（shí）必須加入發泡劑，矽橡膠常用的發泡劑有N,N2二亞硝基五亞甲基四胺（àn）和偶氮（dàn）二甲酰（xiān）胺等。橡膠（jiāo）膠料中（zhōng） 加入少量（一（yī）般少於1份）四氟乙烯粉（fěn），可改善膠料的壓延工藝（yì）性能及成膜性，提高（gāo）硫化膠的撕裂強度。硼（péng）酸酯和含硼（péng）化合物能使 矽橡（xiàng）膠硫（liú）化膠具有自粘性。采用比表麵積較大的（de）氣相法白炭（tàn）黑補強時，加入少量（3～5份，乙烯（xī）基質量分數一般（bān）為0.10左右）高（gāo）乙 烯基矽油，膠料經硫（liú）化後（hòu），抗撕裂性能可提高至30～50kN·m-1。常用乙烯基矽橡膠和氟橡膠配方及物理性能見表5。

　　加工（gōng）

　　矽橡膠可采用普通橡膠加工設（shè）備進行加工，但應注（zhù）意：①加工過（guò）程保持清（qīng）潔，不能混有其它橡膠、油汙或（huò）雜質，否則會影響矽 橡膠的硫化（huà）及性（xìng）能；②矽膠製品需在烘箱中進行較（jiào）長時（shí）間熱空氣二段硫化，以改（gǎi）善硫化膠（jiāo）的性（xìng）能。

    混煉

　　矽橡膠（jiāo）生膠比較柔軟，具（jù）有一（yī）定的可塑（sù）性（xìng），可不經塑煉而直（zhí）接采用開煉機或密（mì）煉機進行混煉（liàn）。混煉方法可有以下幾種：

　　（1）開（kāi）煉機混煉

　　雙輥開煉機輥筒速比（bǐ）以（1.2～1.4）∶1為宜，快輥在後，較高的速比導致較快的混煉（liàn），低速比可使膠片光滑。輥筒必須通有 冷（lěng）卻水，混煉溫（wēn）度（dù）宜在40℃以下，以防止（zhǐ）焦燒或硫化劑的（de）揮發損失。混煉時開始輥距較小（1～5mm），然後逐步增大（dà）。加料和操作 順序：生膠（包輥）-補強填充劑-結構控製劑-耐熱助劑-著色劑-薄通5次-下料，烘箱熱處理-返煉-硫化劑-薄通-停放過夜（yè）-返煉- 出（chū）片。膠料也可（kě）不經烘箱熱處理，在加（jiā）入耐熱助劑後，加入硫化劑再薄通（tōng），停放過夜返煉，然後再停放數天（tiān）返煉出片（piàn）使用。混煉時 間為20～40min。

　　矽橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前輥），混煉（liàn）時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩（liǎng）麵操作。由於矽橡（xiàng）膠膠料比較（jiào）軟，混 煉時可用普通膩子刀操作，薄通時不能像普通橡（xiàng）膠那樣拉下薄片，而采用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。

　　為便於清理和防止潤滑油漏入膠內，應采用活動膠板。氣相法白炭黑易飛揚（yáng），對人體有害，應采取相應的保護措施。如果在混 煉（liàn）時直接使用粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。

　　（2）密煉機混煉

　　用實（shí）驗（yàn）室2L密煉機（jī）混煉時，混煉時間為6～16min。混煉無特殊困難。當裝料係數為0.74時，采用Φ160mm開（kāi）煉機混煉也（yě）能正常 進行。排料溫（wēn）度與補強填充劑的類型有關，當采用弱補強性填充劑和沉澱法白炭黑時，排（pái）膠（jiāo）溫度在50℃以下；當（dāng）使用氣相法（fǎ）白炭黑 時排膠溫度為70℃左（zuǒ）右。

　　（3）膠料停放和返煉

　　矽橡膠膠料混煉結束後，停（tíng）放時間應不少於24h,以（yǐ）使各種配合劑（特別是結構控製劑）能與生膠充分起作用（yòng）。停放後膠料變硬 ，塑（sù）性值下（xià）降，使用前必須進行返煉。返煉采（cǎi）用開煉機（jī），開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料較（jiào）硬，表麵呈（chéng）皺紋狀（zhuàng），包在前輥上 。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），膠料很（hěn）快（kuài）包在後輥上。待膠料變軟，表麵光滑平整後， 即可下料出片。返煉不足，膠片表麵有皺紋；返煉過度，則膠料發粘而粘輥。返（fǎn）煉溫度一般控製在室溫。

　　擠出

　　矽橡膠一（yī）般比較柔軟，擠出效（xiào）果較好，易於操作，可擠出各種不同形狀和尺寸的製品（pǐn），其加工設備和工具基（jī）本上與普通橡（xiàng）膠相（xiàng） 似。

　　出機一般是用Φ30或Φ65mm的單螺紋（wén）螺杆，長徑比為（10～12）∶1效果較好。擠出時盡量保持低（dī）溫，以不超過40℃為宜，故 機筒和螺杆均須通（tōng）冷卻水。對質量要求較高的產品可在靠近機頭部（bù）分加裝（zhuāng）80～140目濾網，以除（chú）去膠料中的雜質，改善擠出質（zhì）量。

　　矽橡膠擠出半（bàn）成品柔軟而易變形，因此必須立（lì）即進行（háng）硫化。最常用的方法是熱空氣連續硫化；電（diàn）線、電纜工業通常用高壓蒸汽 連續硫化。如在擠出後不能連續硫化，為防止變形，擠出後應立即用圓盤、圓鼓或輸（shū）送帶接取，用滑石粉隔離（lí）以免相互粘結。若發 現（xiàn）膠料過軟而不適於擠出時，可在膠料中再混入3～5份氣相法白炭黑。

　　用於擠（jǐ）出的膠料配方，其硫化劑（jì）用量應比模壓製品的適當增大，矽橡膠的擠出速度低於其它橡膠，當要求與其它橡膠（jiāo）達到（dào）相同（tóng） 擠出速度時，應采（cǎi）用（yòng）較高的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓延機一般采用立式三輥壓延機。用於生產膠片時，中輥是固定的，中輥轉速比上輥快，速比為（1.1～1.4）∶1,下輥的轉速 和（hé）中輥相（xiàng）同。當壓延機開動時，上輥溫度為50℃，中輥應保持為室溫，下輥用冷卻（què）水冷卻。壓延速度一（yī）般為60～7500px·min-1,不 宜過快（kuài），先以低速調整輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再提高至正常速度進行連續（xù）操作。

　　當三輥壓延機用於矽橡膠貼膠和擦膠時，織物替代了墊布（聚酯薄膜）在中（zhōng）輥和下輥之間通過。三輥壓延機隻適用於單麵覆膠 ，長期生產時應采用四輥壓延機。

　　用於壓延的膠料必須正確控製其返煉程度，最好在煉膠機上（shàng）先不充分返煉，以期在壓延過程中獲得足夠返煉，這樣可以避免膠 料在壓延過程中因返煉過度而粘輥。膠料配方對壓延也有一（yī）定的影響，采用補強性填充劑的膠料壓延工（gōng）藝性能較好。

　　塗（tú）膠

　　塗膠是指把矽（guī）橡（xiàng）膠膠漿用（yòng）浸漿或刮漿的方法均勻（yún）分（fèn）布在織物上用以改進薄（báo）膜製品的強力和屈撓性能，使織物（wù）耐潮，以製造耐高 溫的電絕緣材料等。

　　（1）膠漿製備

　　供製（zhì）膠漿用的矽橡膠（jiāo）膠料（liào）其硫化劑多采（cǎi）用過（guò）氧化二苯甲酰（BP），用量比一般模型（xíng）製品（pǐn）稍大。補強填充劑若采用氣相法白炭黑 ，用量不宜超過40份，並適當增大結構控製劑的用量（liàng），采用甲苯或（huò）二（èr）甲苯等揮發（fā）性溶劑。

　　混煉膠經充分（fèn）返煉後下薄片，然後剪成小塊，置於溶劑中浸泡過夜，采用攪拌機（jī）或混合器進（jìn）行攪拌，製成固形物質量（liàng）分數為 0.15～0.25的膠（jiāo）漿。膠漿應保存在40℃以下的環境（jìng）中。

　　（2）織物預處理

　　矽橡膠塗膠用的底層織物一般采（cǎi）用玻璃布、尼龍和聚酯等。其中玻璃（lí）布因具有（yǒu）耐熱性好、強（qiáng）度高和吸濕性（xìng）低（dī）等特點應（yīng）用較（jiào）多。 玻璃纖維在拉絲過程中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占（zhàn）織物質量的0.2%～0.5%），在硫化（huà）溫（wēn）度下易揮發，影（yǐng）響膠料與織（zhī）物的結（jié）合，必須在 塗膠前進（jìn）行脫蠟。尼龍和聚酯的（de）熱變形較大（dà），影響橡膠和織物的結合，為此（cǐ）在塗膠前須進行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進行 短時間熱處（chù）理，尼龍的處理溫度為170～175℃，聚酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠（jiāo）

　　織物經預處理後（hòu），還（hái）要進行表麵膠粘劑處理，然後（hòu）才可塗膠。膠粘劑（jì）是一種由烷氧基矽烷、硼酸（suān）酯、硫（liú）化劑和溶劑（jì）（乙酸乙酯 或乙醇）組成的溶液。

　　織物經（jīng）膠粘劑表麵處理後，即可用（yòng）塗膠機將膠漿均（jun1）勻塗在織物上，然後經幹（gàn）燥、硫化即成。硫化一般分兩段進行：一段（duàn）溫度為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的厚度可以（yǐ）通（tōng）過改變膠液的粘（zhān）度或調節織物通過塗膠槽（cáo）的速度（dù）來控製。

　　粘（zhān）合

　　矽（guī）橡膠（jiāo）能與很多材料，包括金屬、塑料、陶瓷（cí）、纖維、矽橡膠本身以及其它一（yī）些橡膠粘合（hé），采（cǎi）用能與矽橡膠本身同時硫化的膠 粘劑可使矽橡膠與（yǔ）被塗層之間（jiān）獲得最好粘合。

　　矽橡膠硫（liú）化膠之間的粘合一（yī）般采用膠粘劑。常用膠粘劑（jì）配方舉例如下（xià）：乙烯（xī）基矽橡膠　100;氣相法白炭黑　35;三氧化二鐵（tiě）　 5;硼酸正丁酯　3;膏狀硫化劑DCBP　3。

　  硫化

　　矽橡膠硫化工藝不是一次完成，而是分兩個階（jiē）段進行的（de），膠料在加壓下（如模壓硫化、硫化罐直接蒸（zhēng）汽硫化等）或常壓下（xià）（如 熱空氣連續硫化）進行加熱定型，稱為一段硫化（或定型硫化）；在烘箱中高溫硫化，以（yǐ）進一步穩定硫化膠各項物理性能，稱為二 段硫（liú）化（或後硫化）。

　　（1）一段硫化

　　①模型製品硫化。可采用（yòng）平板硫化、傳遞模壓硫化和注（zhù）壓（yā）硫化。硫化（huà）條件如表6所示。

　　矽橡膠製品硫化時，一般不使用脫（tuō）模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒，特別是（shì）含（hán）有硫化劑（jì）BP和DCBP的膠料。傳遞 模壓硫化是一種加工矽橡膠膠料應用較（jiào）廣泛的工藝，與每模單（dān）孔的平板硫化（huà）比較（jiào），其優點是加工周期短，並能硫化（huà）複雜的特別是帶 有插入物和銷釘的橡膠件（jiàn）。與注壓硫（liú）化比較，設（shè）備成本較低。

　　注壓硫化模製品，可提高勞動生（shēng）產率，降低勞動強度，同時還（hái）可以減小過氧化（huà）物的（de）用（yòng）量，提高製品的抗撕裂性能，改善壓縮永 久變形性能，但製品收縮率較大。

　　②擠出製（zhì）品的硫化。可采用蒸（zhēng）汽加壓硫（liú）化、熱空氣連續硫（liú）化、液（yè）體硫化槽連（lián）續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等方（fāng）法。前3種（zhǒng）方法 較常用。

　　（2）二段硫化

　　矽橡（xiàng）膠製品經過一段硫化後，有些低分子物質（zhì）存在於硫化膠中，影響製品（pǐn）性能。例如，采用通用型硫化劑（如硫化劑BP或DCBP ）的膠料，經過一段硫化後，其硫化劑分解（jiě）的（de）酸性物（wù）質量，將增大海綿孔的孔度，降低密度；增大硫化劑的（de）用量將縮小海綿孔的孔 度，增大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　發泡

　　在矽橡膠（jiāo）膠料中加入（rù）發泡劑，然後在受壓狀（zhuàng）態下加熱硫化使橡膠發（fā）泡（pào），可製得矽（guī）橡膠海綿。但必須（xū）注意以（yǐ）下幾個問題。

　　（1）應選用其分（fèn）解產物不影響矽橡膠耐熱性的發泡劑。一般采用有機發泡劑如發（fā）泡劑BN、尿素等（děng），其分解產（chǎn）物在二段硫化中 除去。

　　（2）適當控製硫化劑和發泡劑的用量，以使發泡速度與硫化速（sù）度相匹配。增大發泡劑的（de）用量，將增大海綿孔的孔度，降低密 度；增（zēng）大硫（liú）化劑的用量將縮小海綿孔的孔度，增大（dà）密度（dù），產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　（3）硫化劑適（shì）當並用可較好地控製海綿孔度和密度。通常硫化劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並用（yòng）效果較好。

　　（4）可（kě）采用（yòng）2號氣相法白炭黑或2號氣相法白炭黑與沉澱法白（bái）炭黑並用作補強劑。應嚴格控製膠料的塑性（xìng）值，塑性值過大，發 孔（kǒng）時（shí）易造成過度膨脹，形成粗燥的開孔結構，甚至很多孔破裂；塑性值過（guò）小，則發孔不足，產品較硬。采用弱補強性填充劑的膠料（liào） 比較容（róng）易控製（zhì）塑性（xìng）值，返煉（liàn）的膠料最好當天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散於膠料中。一般發泡劑粒子易結團，難以（yǐ）分散，可先製成生膠/發泡劑母煉膠配比（1∶1），再進行混 煉，以提高分散效果。

　　（6）采用模壓工藝的膠料，應注意（yì）去除膠料中的氣泡，防止破壞海綿結構。

　　用於模壓海綿製品的膠料，經（jīng）混煉出片後（hòu），應（yīng）根據模具規格進行裁（cái）料，並在表麵塗隔（gé）離（lí）劑，以備入模硫化。一般用（yòng）滑石粉作（zuò）隔 離劑，也可用白炭黑。

　　矽（guī）橡（xiàng）膠海綿模（mó）型製品的定型硫化有兩種（zhǒng）方法：一種是一（yī）步（bù）法（fǎ），即膠料在（zài）模具（jù）中一次發孔（kǒng）成一定形狀和尺寸的海綿，二段硫（liú）化不 再發孔；另一種是兩步法，即先使膠料在模具中（zhōng）進（jìn）行短時間硫化，使其初（chū）步發孔並恰好形成（chéng）一層表麵，然後置（zhì）於烘箱中再發孔成（chéng）一 定（dìng）形狀和尺寸。對海綿薄板來說，前（qián）一種的硫化時間通常為15～20min,後一種的（de）硫（liú）化（huà）時間一般在5min之內。