從技（jì）術層麵分析，矽橡膠材質對（duì）原（yuán）材（cái）料的特殊要求性還是有（yǒu）一定的客觀因素，而矽膠製品（pǐn）廠家除了在生產工藝製程當中產（chǎn）生的一些問題（tí）以外，在原（yuán）材料上麵還是（shì）具備一定的質量因（yīn）素，比如（rú）產品的顏色，軟（ruǎn）硬度以及拉（lā）伸回彈條件等，都會因為材質的原因而受影響，那麽對於材質（zhì）的（de）影（yǐng）響，您對它了解過嗎！

　　影響產品質量的因素甲基乙烯基矽橡膠的外觀是無色透明、無機械雜質，經常出現的問（wèn）題是外觀變黃，產（chǎn）生的原因之一是單體中含（hán）鐵質或呈酸（suān）性；而另一原因（yīn）是由於低分子化合物的反複使用（yòng），使其（qí）中的三甲（jiǎ）胺產生（shēng）累積，並經加（jiā）熱（rè）氧化而使產品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠（jiāo）的物理機械（xiè）性能和加工性有較明（míng）顯的影響，一（yī）殷可以通過配方（fāng）來調節達到（dào）目標值的±1萬，而分子量的分布一般要求適中。

　　由於聚合度小於 400 的低聚物很少含乙烯基，所以不易產生交聯（lián）點，殘（cán）存於膠料中會使膠料發黏、硫化膠強度降低，所以應該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份可達 13%~14%。生膠中揮發份（fèn）的高低取決於以下因素： 脫低分子器（qì）的結構（包括花板孔徑的大小）、脫低分子器的真空度、花板上生膠的溫度生膠的摩爾質量等。一般采用（yòng）真空度來調節生膠的揮發份。揮發份太大，矽橡膠製品收縮（suō）率大，而且逸出的氣體還可能（néng）會損害周圍的電（diàn）子元件（jiàn）；而揮發份太小，混煉膠加工時，則不易吃粉，生產效率低，而且膠料流動（dòng）性差。

　　生（shēng）膠（jiāo）中的三官能鏈（liàn）節會使線（xiàn）型分子形成支鏈。在生產過程中，如生膠中（zhōng）存在較（jiào）多的三官能鏈節，花板會出現部分堵塞，膠料呈片狀而不是呈細絲下落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從出（chū）膠機出口流出（chū）的膠（jiāo）料不光滑，有亮點（diǎn）。在相同配方下生產的膠料分子量（liàng）偏低。這種生膠在加工混煉膠時，填料分散差，膠料強度偏低（dī）生膠中三官能鏈節的來源是單體和封頭劑。所以為避免三官能鏈節，必須嚴（yán）格控製所有原料的質量。

　　理想的生膠分子是以三甲基矽或二甲基（jī）乙烯基矽封端的。但原料中的水分、堿膠、封頭劑（jì）中的端基鏈節卻會使生膠分（fèn）子（zǐ）帶上端基。帶有（yǒu）較多端（duān）基（jī）的生膠在製造混煉膠時，會與白（bái）炭黑上的基發（fā）生（shēng）反應，而（ér）使（shǐ）膠料加重結構化（huà）。帶有大量端基（jī）的生膠加工性會變差，膠料表麵（miàn）發黏，在（zài）開煉機上粘輥，同時，還（hái）會使硫化（huà）膠粘模（mó），降低生產效率和成品完好（hǎo）率。

　　另外，大量（liàng）基的存在還會降（jiàng）低硫化膠的耐（nài）熱性，其分解溫度比完全甲基封端（duān）的膠要降低 30~40C。因此，必須盡量避免端（duān）輕基的存在。國產生膠（jiāo）端基的（de）主要來源（yuán）是原料中的水分。

　　采用中（zhōng）溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫水時必（bì）須要有一定的流量，蒸出一部（bù）分（fèn）原料，完全可以達到降低端（duān）基的要求；另一方麵，采用壓縮冷凍法製成的氮氣，含水量（liàng）很低，不會給係統帶進水分。但鋼（gāng）瓶氮氣（qì）往往含有水分，要注意進行幹燥。