在矽膠製品（pǐn）加工過（guò）程中，最讓人頭疼的一道工（gōng）序就是拆（chāi）邊，尤其（qí）是用模壓成型工藝生產的產品，拆邊簡直（zhí）讓人拆（chāi）到抓狂（kuáng）。那麽產生（shēng）毛（máo）邊的原因有哪些呢？如果廠家能（néng）從“源頭（tóu）治理”，找到（dào）問題所在，然後（hòu）避免加工產（chǎn）品時出現毛邊，那就可以省很多人力投入了。

一、硫化溫度過高（gāo）或硫化時（shí）間過（guò）長

矽膠製（zhì）品（pǐn）在（zài）成型過程中，一旦（dàn）溫度過（guò）高或硫化時間過（guò）長，就（jiù）會造成製品成型後麻木或變脆，無論是麻木還是變脆，都會對拆邊產生很大影（yǐng）響。

二、硫化溫度過低，硫化時（shí）間過短

矽膠製品在未（wèi）完全硫化（huà）時彈性很（hěn）強，所以拆邊時（shí）便不易將毛邊與產品分離（lí）開來，所以（yǐ）一般要用剪刀配合修邊才行。

三、模具自拆設（shè）計不合理，加工質（zhì）量不過關或（huò）模具磨損（sǔn）時間過（guò）長

在設計模具時，模具設計不合（hé）理，製（zhì）造模具時自拆口不（bú）鋒利，導致產品成型後難以拆邊。此外，矽膠製品模具磨損或噴砂次數過多也會影響其自拆性能（néng）。

四、模壓厚度過（guò）大

在成型（xíng）過程中隻（zhī）要保證尺寸符合要求（qiú），就盡量做薄、秤、料準（zhǔn）確。

五、矽膠原料問題

煉膠環節出問題（tí），膠料質量較差，存在（zài）撕裂強度不足，韌性差，成型後易發生斷裂。