1．分散不良

A．混煉過程混（hún）煉時間（jiān）不夠，排放溫（wēn）度過高或過低；同時矽膠製品原料中添加酸性和堿性配合劑（如將（jiāng）硬（yìng）脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不（bú）充分；配（pèi）合劑添加（jiā）的 順序不恰當；混煉周期中填充（chōng）劑加得太遲（chí）；同時加入小粒徑碳（tàn）黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散時間不夠；在（zài）膠料已經撕裂或碎裂後加入液態增速劑；膠 料批量太大或太小

B．工藝 沒有遵循（xún）所製定的混煉程序；油性材料和幹性材料（liào）的（de）聚集體粘（zhān）在上頂栓和進料 鬥邊（biān）；轉子（zǐ）速度不恰當；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的 翻膠裝置

C．設備 密煉機溫度控（kòng）製失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中（zhōng）焊層部位（wèi）磨損過渡；壓片機 輥溫控製失效；壓片機上的高架翻（fān）膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑（jì）水（shuǐ）分過量（結塊）；在低於傾（qīng）倒點溫度（dù）下加入粘性 配合劑；配合（hé）劑使用不適當

E．配方設（shè）計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配（pèi）合劑太（tài）多； 小（xiǎo）粒徑填料過量；使用熔點（diǎn）過高的樹脂；液態增塑劑（jì）不夠；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫（liú）化（huà）劑、促進劑用量太（tài）多；硫化體係作用太（tài）快；配合劑稱量不正確（què）；小粒徑填 料過量；液（yè）態（tài）增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量過大；密煉機（jī）冷（lěng）卻不夠；轉子速度（dù）過（guò）高；初始加料溫度（dù）太（tài）高；排膠溫 度太高；促進（jìn）劑加入密煉機中的時間不對（duì）；或過早加入硫黃、或分散（sàn）不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫（liú）化劑分散不良；樹脂（zhī）堆 積在轉子上；漏加防焦劑；未經薄通（tōng）散（sàn）熱（rè）就過早地打卷，或卷子過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕狀態時，堆（duī）積膠料（liào）；膠料停（tíng）放過久；停放場所溫度太高；空 氣不流通

D．防（fáng）止焦燒的措施 嚴格控製輥溫，改（gǎi）進冷（lěng）卻條件，按照操作規定（dìng）加料（liào），加強膠料管理等等；調整 硫化（huà）體係，添加（jiā）防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（如鄰苯二甲（jiǎ）酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高（gāo）效（xiào）防焦劑（jì），用量0.1-0.2 份，如（rú）防焦劑CTP（N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之（zhī）前

3.配合（hé）劑結團

生膠塑（sù）煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒麵（miàn）；壓成片狀（zhuàng）；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝膠太多

4.收（shōu）縮大（dà）

A．無硫膠料：可塑（sù）度（dù）過低；混煉時（shí）間（jiān）太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠料：膠（jiāo）料開始焦燒

w塑（sù）煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫（wēn）度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多加或少加；炭黑多加或（huò）少加或品種用錯

7.相對密度過高、過（guò） 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑（sù）劑少於規（guī）定用量時，均會出現膠（jiāo）料相對密度超過規（guī）定量；混（hún）煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附於容器壁過多或加料盛器未倒幹淨；混煉不均勻

8.焦燒時（shí）間過長或 過短

A.焦燒時間延長：促進（jìn）劑品種弄（nòng）錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促進劑多加或品種（zhǒng）搞錯（cuò）；炭黑品種搞錯；碳（tàn）酸鈣過量

9.硬度過高（gāo）、過低或 不均勻

配合劑稱量（liàng）不準，如補強劑、硫化劑或促進劑過量，則硫化膠硬（yìng）度偏高；相反（fǎn） 硬度偏低；增塑劑和橡膠（jiāo）稱（chēng）量過多，則硬度偏低；混煉不（bú）均勻，硫化（huà）硬度不（bú）勻

10.噴（pēn）霜

膠料混煉不足（zú），不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團或用量超過其常溫在橡（xiàng）膠（jiāo） 中的溶解度；加硫（liú）時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時間過長；製品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱（chēng）量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混（hún）煉（liàn）操作（zuò）不當（dāng），硫化（huà）劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分（fèn）層（céng）

天然橡膠混煉膠中（zhōng）混入（rù）丁（dīng）基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或輥距過小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青鬆香在後麵加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大（dà）；某些合成膠（jiāo）

15.汙染

有灰塵（chén）、汙垢、沙粒（lì）及其他物質所致的彈（dàn）性體和橡膠藥品的物理汙染；由其他 彈性體（如天然橡膠和（hé）丁腈橡膠）所致的（de）丁基橡膠和三（sān）元乙丙橡膠的（de）化學汙染； 對不同（tóng）配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當的配合劑；以前用過的料（liào）盤中殘留 有配合劑；密煉機油封的滲油；餘留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上頂栓 上，如果定（dìng）期用清潔膠（jiāo）料（liào）清潔，可減（jiǎn）少這類問題的發生；餘留膠料粘在卸料料 槽（cáo）、接料盤、導（dǎo）向槽和高架翻料裝（zhuāng）置上；餘膠堆積在密封圈處；密煉機（jī）和壓片 機（jī）周圍區域不整齊

16. 物理機械性能不合格或不一致

配合劑（jì）稱（chēng）量不準，特別是補強劑；硫化劑（jì）和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度； 加料順序不合理和混（hún）煉不均，易引起（qǐ）性能不一致

    17. 各（gè）批膠料間性能（néng）差異

初始加料溫度有差異；冷（lěng）卻水流（liú）動或溫度有差（chà）異；上頂栓壓力有差異；配合劑 稱量上的誤差；不同批（pī）號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫 度有差異；不同的（de）操（cāo）作者采（cǎi）用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠時間的（de）變 化；分散程度不（bú）同

18. 壓延性（xìng）能差

壓延性（xìng）輥溫選用不當；輥溫和輥（gǔn）速比及輥筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中（zhōng）缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量（liàng）；彈性體的黏度選擇（zé）錯誤；分散不良；膠料（liào）易焦燒；膠料留在 開（kāi）煉機（jī）上（shàng）的時間太長。

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