從技術層麵分（fèn）析，矽橡（xiàng）膠材質對原材料的特殊要求性還是有一定的客觀因素，而矽膠製品廠（chǎng）家除（chú）了在生產工藝製程當中（zhōng）產（chǎn）生的一些問題以外，在原材料上麵還是具備一定的質量（liàng）因素，比如產品的顏色，軟硬（yìng）度（dù）以（yǐ）及拉伸回彈條件等，都會因為材質的原（yuán）因而受影響，那麽對於（yú）材質的影響，您對（duì）它了解過嗎！

　　影響產品質量的因素甲基乙烯基矽（guī）橡（xiàng）膠的外觀是無色透明、無機械雜質（zhì），經（jīng）常出現（xiàn）的問（wèn）題是外觀變黃，產生的原因之一是（shì）單體中含鐵質或（huò）呈酸性；而另一（yī）原因（yīn）是由於低（dī）分子化合物的反複使用，使其中的三甲胺產生累積，並經加熱氧（yǎng）化而使產品（pǐn）變黃。

　　摩（mó）爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性能（néng）和加工性（xìng）有較明顯（xiǎn）的（de）影響，一殷可以通過配方來調節（jiē）達（dá）到目標值的±1萬（wàn），而分子量的分（fèn）布一般要求適中。

　　由於聚合（hé）度（dù）小（xiǎo）於 400 的低聚物很少含乙烯基，所以不易（yì）產生交聯點，殘存於膠（jiāo）料中會使膠（jiāo）料發黏、硫化膠強（qiáng）度降低，所以應該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合（hé）平衡，其可揮發份可達（dá） 13%~14%。生膠中揮發份的高低取決於以下因素： 脫低分子器的結構（包括花板孔徑的大小）、脫低分子器的（de）真空度、花板上生膠的溫度生膠的摩爾質量等。一般采用真空度來調節生膠的揮發份。揮發份太大，矽橡膠製品（pǐn）收縮率（lǜ）大，而且逸出的氣（qì）體還可（kě）能會損害周圍的電子元件；而揮發份太小，混（hún）煉膠加工時，則不易吃粉，生（shēng）產效率低，而（ér）且膠料流動性差。

　　生膠中的三官能鏈節（jiē）會使線型（xíng）分子形成支鏈。在生產過程中，如生（shēng）膠中存在較多的三官能鏈節，花板會出現部分堵塞，膠料呈片狀而不是呈（chéng）細絲下落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從出膠機出口流出的膠料不光滑，有亮點。在（zài）相同配方下生產的膠（jiāo）料分子量偏（piān）低。這種生膠在加工混（hún）煉膠時，填料分散差，膠料（liào）強度偏低生膠（jiāo）中三官能鏈節的來源是單體和封頭劑。所以為避免三官能鏈節，必須嚴格控製所（suǒ）有原料的質量。

　　理想（xiǎng）的生膠分子是以三甲基矽或二甲基乙烯基矽封端的。但原料中的（de）水（shuǐ）分、堿膠（jiāo）、封頭劑中（zhōng）的端基鏈節卻（què）會使生膠分子帶上端（duān）基。帶有較多端基的生膠在製造混（hún）煉膠時，會與白炭（tàn）黑上的基發生反（fǎn）應，而使膠料加重結構化。帶有大（dà）量端基的生膠加工性（xìng）會變差，膠料表（biǎo）麵發黏（nián），在開煉（liàn）機上粘輥，同時，還（hái）會使硫化（huà）膠（jiāo）粘模，降低生產效率和成品完（wán）好率。

　　另外，大量基的存在還（hái）會降低硫化膠的耐熱性，其分解溫度比完全甲基封端的膠（jiāo）要降低 30~40C。因此，必須盡量避免端輕基（jī）的存在。國產生膠端（duān）基的主要來源是（shì）原料中的水分。

　　采用中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水（shuǐ），同時，脫水（shuǐ）時必須要有一定（dìng）的流量，蒸出一部分原料，完全可以達到降低端基的要求；另（lìng）一方麵，采（cǎi）用壓縮冷凍法製成的氮氣，含水（shuǐ）量（liàng）很低，不會給係統帶進水分。但鋼瓶氮氣往往含（hán）有水分，要注意進行幹燥（zào）。